蒂森克虏伯公司推出全新轻型钢材 依然是轻量化重要材料

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8月8日,据外媒报道,在德国维尔茨堡举行的轻量化设计峰会上,蒂森克虏伯钢铁欧洲公司(Thyssenkrupp Steel Europe)的Lothar Patberg表示,“在汽车设计中,钢依然是最有用的轻量化材料。”否则大伙公司开发出新钢种,不仅具有更高的速率单位和刚度,否则更容易成形,重量更轻。

Lothar Patberg说,2018年,几乎四分之三的新车都采用钢制车身。混合行态和纯铝车身分别仅占15%和12%。这导致 钢的速率单位高,制造和加工法律妙招稳定,否则具有成本优势,是非常可靠的材料。

然而,电动汽车的框架条件有所改变。实现电池续航里程最大化五种首要目标,主要通过优化汽车的电气和电子部件。根据蒂森克虏伯钢铁公司的计算,减少30公斤的重量,仅能增加8公里的里程。此外,未来电动汽车的车身将采用弯曲性能最佳的简单几何行态部件,减少使用具有理想深冲性能的冗杂几何行态材料。电力驱动对车身安全提出新的要求,重量增加导致 能耗更高,重量和驱动力的增加也将提升底盘的负载。基于哪些地方地方新状况,蒂森克虏伯钢铁公司得出结论,与汽车的材料相比,客户将更重视功能,一块儿,导致 电动交通成本高,造价低的轻型钢行态将得到更广泛的应用。

蒂森克虏伯公司有针对性地补充钢材等级和成形工艺。类事,五种新型热成形钢,具有特殊的氧化层,可将热成形过程中的氢吸收率降低40%以上。 Patberg表示,这不仅减少材料损坏的风险,否则实现“成本的可持续性并节能”。

另一项创新是高速率单位冷成型钢的新制造工艺,速率单位可达130兆帕。第一步是通过简单的工具,制成预制件,不考虑回弹变形。否则使用标定工具,通过抗压应力叠加精准测定回弹,最终将预制件打造成尺寸精确的几何行态。根据零部件的不同,五种多阶段成形工艺,将原材料使用量减少15%,且重复性好,不时需后续外理。

该公司使用五种新钢材开发出虚拟的电动汽车车身,既能满足安全需求,又符合成本要求,包括附属装置和电池托盘在内,重量必须430公斤。超过三分之二的壳体由高速率单位冷成型钢制成,速率单位约300 —— 130兆帕,必须至少11%是高温冗杂成型的高速率单位钢。另外,蒂森克虏伯公司使用速率单位非常高的混合钢材,生产电池托盘。

对于五种电池托盘项目,该公司开发了五种加强型深拉钢盘,其成本约为类事铝材的一半,重量仅增加7%。Patberg认为,哪些地方地方例子证明钢材在轻量化设计方面仍然具有潜力。更重要的是,时需在优化成本的状况下,获得完美的车体行态。